近日，公司服裝車間對本車間員工在日常生產(chǎn)工作中的“微改進”進行了梳理，發(fā)現(xiàn)這些改進看起來似乎微不足道，但帶來的效率提升集合起來，卻是非常可觀的一個數(shù)目。我們一起去看看這個車間生產(chǎn)員工完成的“微改進”，都由哪些亮點——
    一，用電錐代替點位筆點位。某工裝褲貨單口袋多，需要點位工序也很多。班組生產(chǎn)時，要增加點位人員才能不影響流水作業(yè)。通過該貨單生產(chǎn)員工在產(chǎn)前會的“腦風暴”，想出用電錐在裁床點位，取消縫制小片點位工序，節(jié)省了袋蓋、袋貼的點位工序。原來點位人員每片需用時3秒，現(xiàn)在在裁床用電錐每100層用時13秒，效率提高了20倍。這一小改進，也為后續(xù)類似貨單提供了樣板。
    二，利用鐵皮自制腰面拉筒。腰面需要小燙燙一遍止口，劃2條線，每件用時41秒；單針壓線用手捏著劃位壓線，每件用時37秒。生產(chǎn)員工利用鐵皮和模板余料成功進行拉筒設(shè)計，使用后省略1條點位工序，效率提高了2倍，而且節(jié)約了生產(chǎn)成本。
    三，利用鐵皮自制燙腰擼子。縫制六班員工在生產(chǎn)外銷工裝褲時，利用鐵皮自制了整燙腰面的擼子：腰面夾上擼子后，單手捏住擼子，熨斗按擼子的痕跡進行整燙，整燙效率提升30%，同時減少了硬面料對手部的摩擦，目前已廣泛應(yīng)用于褲子燙腰工序的生產(chǎn)。
    四，更改拉腰車車位，代替單針操作。縫制工段生產(chǎn)的熒光衣，反光條每件單耗8米，她們將原本用單針操作的雙線熒光條，改為用拉腰車壓雙線一次性成功。熒光衣熒光條使用針位后，節(jié)省了1個車工，操作用時也由原來的單針24秒一片，減少到7秒一片，生產(chǎn)效率提高70.8%。
    五，掃粉畫位。縫制三班生產(chǎn)的M010等兩款工裝褲，貼袋、魔術(shù)貼等點位工序較多而且位置集中。縫制三班員工根據(jù)點位特點，使用點位板結(jié)合面料和粉料進行涂抹，點位用時由原來的32秒減少到10秒，生產(chǎn)效率提高68.7%。
    六，自制花樣機定位模板，取消點位。縫制二班生產(chǎn)的ATL款工裝褲，產(chǎn)品需要訂魔術(shù)貼的部位較多；魔術(shù)貼位置需要人工點位，點位工序人員緊張，花樣機工序半成品流水受到影響。縫制二班員工通過實驗，在設(shè)備上根據(jù)點位位置加貼模板固定裁片，直接訂魔術(shù)貼，省略了點位工序，解決了點位半成品積壓的問題。